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Jahrhunderts erfunden und etabliert wurde. Heute werden Bücher meistens im Offsetdruckverfahren gedruckt, selten im Tiefdruckverfahren. Letzteres wird meistens für Zeitschriften und Kataloge verwendet. Das neueste Verfahren (Stand 2005) ist der Digitaldruck. Während beim Offsetdruck noch Druckplatten (Druckvorlagen) produziert werden, verzichtet man bei Digitaldruckverfahren völlig auf die Herstellung von Druckvorlagen. Der Siebdruck ist ein Druckverfahren, bei dem die Druckfarbe mit einer Gummirakel durch ein feinmaschiges textiles Gewebe hindurch auf den zu bedruckenden Stoff (Papiere, Kunststoffe, Textilien etc.) gedruckt wird. An denjenigen Stellen des Gewebes, wo der Bildvorlage entsprechend keine Farbe gedruckt werden soll, sind die Maschenöffnungen des Gewebes durch eine Schablone farbundurchlässig gemacht worden. Der Siebdruck wird neben dem Hochdruck, dem Tiefdruck und dem Flachdruck (Offsetdruck) auch als Durchdruck bezeichnet, da die druckenden Stellen der Siebdruckform farbdurchlässig sind. Der Siebdruck gilt historisch gesehen als viertes Druckverfahren; den Digitaldruck, der sich seit den 1990er Jahren entwickelt, könnte man als das fünfte Druckverfahren bezeichnen. Die Anwendungsgebiete des Siebdruckverfahrens sind äußerst vielfältig. Das Verfahren wird im Bereich der Werbung und Beschriftung eingesetzt, aber auch für industrielle Anwendungen, im Textil- und Keramikdruck oder für künstlerische Drucke. Die Vorteile des Siebdrucks liegen darin, dass durch verschiedene Gewebefeinheiten der Farbauftrag variiert werden kann (deckend oder lasierend), zudem können sehr viele verschiedene Farbsorten verdruckt werden. Das Druckformat kann im Extremfall mehrere Meter betragen, es können auch geformte Gegenstände wie Flaschen, Konservendosen oder Gerätegehäuse bedruckt werden. Im Vergleich zu den anderen Druckverfahren ist die Druckgeschwindigkeit allerdings relativ gering, das Siebdruckverfahren wird deshalb meistens für den Druck von kleineren und mittleren Auflagen eingesetzt, als spezielle „Beschichtungstechnik mit Druckfarbe“. Der Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren. Es handelt sich dabei um ein Rollenrotationsdruckverfahren, bei dem flexible Druckplatten (hauptsächlich Klischees aus Photopolymer) und niedrigviskose Druckfarben verwendet werden. Zu Beginn wurden Anilinfarben eingesetzt, die ihn durch ihre Pigmente erst zu einem der qualitativ hochwertigeren Druckverfahren machten. Daher wird dieses Verfahren auch heute noch als Anilindruck bezeichnet. Haupteinsatzgebiet ist das Bedrucken von Verpackungsmitteln aus Kunststoff, Papier, Karton und Pappe, weitere Einsatzmöglichkeiten sind Klebefolien, Isolationspapier, Durchschreibesätze, Papierservietten oder Tapeten. Das Tiefdruckverfahren wird heute für Druckaufträge mit hohen Auflagen > ~300.000 Exemplaren (abhängig von verschiedenen Kriterien wie Format, Anzahl Formenwechsel u.w.) wirtschaftlich eingesetzt. Im Illustrationstiefdruck werden in diesem Druckverfahren Wochenzeitschriften, wie "Stern" und "Der Spiegel", TV-Zeitschriften, Zeitungs- und Zeitschriftenbeilagen oder Kataloge (Otto-Versand, Quelle, IKEA,...) hergestellt. Ein anderes großes Marktsegment ist der Verpackungstiefdruck (z. B. Faltschachteln, Tetra-Paks oder Folienverpackungen). Weitere Einsatzgebiete sind der Dekor-, Textil- und Wertpapierdruck. Der Tiefdruck ist ein Direktdruckverfahren. Die Druckform, beim Rotationstiefdruck ein sogenannter Tiefdruckzylinder, taucht etwa zu einem Drittel seines Durchmessers in eine Farbwanne. Die Farbe füllt die Näpfchen und benetzt den Tiefdruckzylinder. Ein oszillierendes Rakelmesser zieht die Farbe von der Oberfläche des Tiefdruckzylinders ab, sodass Farbe nur in den Näpfchen verbleibt. Ein sogenannter Presseur, eine harte gummierte Walze, drückt die Papier- oder Folienbahn gegen den Tiefdruckzylinder; die Farbe wird aus den Näpfchen auf den Bedruckstoff übertragen. Anschließend wird die Bahn in einen vertikalen Trockenkanal geführt; die Farbe trocknet, bevor sie das nächste Druckwerk erreicht, es wird also nicht "nass in nass" gedruckt. Wegen des hohen Anteils von Lösungsmitteln in der Tiefdruckfarbe ist die Arbeit an einer Tiefdruckmaschine nicht ungefährlich. Moderne Tiefdruckmaschinen werden mit integrierten Feuerlöschsystemen angeboten. Charakteristisch für den Tiefdruck sind der halbtonartige Ausdruck in den Tonwerten ab ca. 70% und der durch die mechanische Zylindergravur unvermeidliche Sägezahneffekt an Strichelementen. Bis 1962 wurden die Druckformen ausschließlich durch einen Ätzprozess hergestellt. 1962 stellte Dr. Hell auf der drupa den Helio-Klischographen, den K190 vor. Diese Maschine revolutionierte die Druckformherstellung, denn erstmalig konnte eine Form mit einer genau definierten Qualität hergestellt werden, zudem ohne einen chemischen Prozess (abgesehen von der Kupfer- und Chromgalvanik zur Walzenregenerierung). Diese Technik wird bis heute weiterentwickelt. Die modernste derzeit verfügbare Graviermaschine der Firma Hell Gravure ist der K6. Hier arbeiten bis zu 18 HelioSprint-Graviersysteme mit einer Gravurfrequenz von 7.500 Hz in einem vollautomatischen Prozess. Damit lässt sich eine Tiefdruckform für 108 DIN A4-Seiten in weniger als einer halben Stunde (abhängig vom Raster und den Bildinhalten) erzeugen. Weiterhin wird auch die Lasergravur für den Illustrations- und Verpackungsdruck eingesetzt. Das berührungslose Verfahren bietet gegenüber der mechanischen Gravur sowohl Vor- als auch Nachteile. Man unterscheidet zwischen der Lasergravur und der Direktlasergravur. Bei der Lasergravur wird die Kupferschicht des Zylinders mit einem lichtempfindlichen Lack beschichtet, in den das Druckbild gelasert wird. Anschließend wird der beschichtete Zylinder in ein Säurebecken getaucht, und die Säure frisst sich durch den, je nach Verfahren, belichteten oder unbelichteten Lack in das Kupfer und bildet die Näpfchen. Anschließend wird der verbleibende Lack in einem Laugebad abgewaschen. Bei der Direktlasergravur brennt ein starker Laserstrahl das Näpfchen in die Oberfläche. Bei diesem Verfahren wird auf die Kupferschicht eine Zinkschicht aufgebracht, in die die Näpfchen gebrannt werden. Seit neustem ist auch die Direktlaserung eines Kupferzylinders möglich, wodurch die empfindliche Zinkschicht vermieden werden kann. Seit mehreren Jahren wird die Lasergravur nun mit Erfolg bei einer der größten Tiefdruckereien eingesetzt. Die Nachteile der elektromechanischen Gravur (EMG) wie Strangunterschiede konnten eliminiert werden. Das Verfahren hat nun absolute Serienreife erlangt und ist auch in Betracht der Automatisierung voll einsatzfähig.